中国正迎来全球技术转移的巨大红利

  智能化、数字化时代的开启，正在将智能制造推向史无前例的重要时刻。在航天、轨道交通、汽车、海洋工程等高端制造领域，机器人开始发挥最关键的作用，而机器人最核心的技术便是“感知和控制”。

  作为欧洲高端制造业的代表，德国雄克公司恰恰就是这样一家拥有“数字化生命力”的企业，经过在抓取系统和夹持技术领域75年的反复锤炼和不停地改进革新，其集成智能功能部件系列（如感应刀柄、智能搬运模块等）被赋予了“数据感知反馈”能力。

  其“感知力与生命力”体现在：它们不仅仅可以收集并分析包括产品本身变化、刀具切削参数、抓取零件流程等多方面的信息，实现生产的全部过程的实时监控，甚至能自动调整干预；还能实现与多个机床控制管理系统、MES系统乃至企业管理数据库的连接，进而有助于整个生产系统的智能控制、预判决策。

  企业的数字化转型和人机协作时代的开启，让制造中的抓取系统和夹持技术慢慢的变重要。为此，《中国经营报》记者专访了德国雄克公司中国区总经理杜尚俭博士。

  《中国经营报》：2010年，你加入雄克的时候，正是德国等外资企业在中国发展的顶峰时期，可以说，德国技术在中国获得了巨大的红利，你怎么看未来德国企业甚至欧洲企业在中国的技术红利问题？

  杜尚俭：雄克是一家创立于1945年的德国家族企业，它从一个小作坊做起，起步时候只有8个人，从汽车零部件的加工服务开始，到主营机床部件的夹具，再到后来扩展至自动化领域，提供与机器人相关的抓取系统，目前雄克已成为世界上最大的夹具和抓取系统供应商。

  2003年，雄克进入中国市场，像很多德国公司在中国的发展一样，开始为机床厂或设备厂等制造业企业提供功能部件，雄克提供的产品和服务覆盖了从刀具到夹具到自动化解决方案，客户群体遍布汽车行业、3C以及能源、食品等领域。

  应该说，到目前为止，很多在华的德国企业都曾经享受了或正在享受着德国先进制造技术的优势，这也是技术转移的必然过程。对国内企业来说，刚开始时是学习或直接沿用，但伴随制造能力的升级，尤其是中国本土产业结构的调整，对自动化功能部件和设备服务能力等多方面要求的提升，德国企业原有的技术红利正在逐渐减少。事实上，这种趋势上的变化从我在2010年加入雄克中国时就已经开始慢慢呈现出来了。

  《中国经营报》：你当时有没有预判这样的技术红利大概能坚持几年？有什么样的应对措施吗？

  杜尚俭：坦率来说，德国汽车工业发达，公司总部也在位于德国汽车城以北50公里的地方，所以我们产业客户中有70%来自汽车行业。但是，在中国汽车产业高速发展的进程中，我们原有的技术转移到中国到底能享受多少年的红利很难说。

  不过，这并不意味着我们就没有新的机会，我们要做的就是把我们的核心优势——工艺和设计的能力发挥到极致。当时，我们发现：中国的3C和手机制造行业正处于鼎盛时期，吸引了大量的产业聚集，但制造技术却来自国外，很多甚至还停留在西门子和爱立信手机制造时代。当苹果手机面世后，手机制造技术迎来巨大革新，比如手机从塑胶壳体（注塑成型）到金属壳体的精密加工的变化，这是新的产业机会，所有这些，在中国的趋势非常明显，可在德国是看不到的，德国离这个产业非常远，所以雄克总部在3C领域的应用也就非常小。

  我们决定抓住这一机会，从2011年开始深入3C行业，组建团队，将德国技术的积淀，尤其是功能夹具方面的技术应用到手机壳体的加工，来提高产品的生产效率。尽管当时人工成本对产业发展还没有当下这么明显的影响，但苗头已经出现。德国的历史经验也表明：上世纪80年代遭遇制造业人工成本的压力，2013年德国就提出了工业4.0，开始走智能化和机器换人的路线。我们判断：中国制造业未来的发展同样面临这样的问题。

  可以说，雄克中国进入3C领域是从零开始的，但也正是因为当年这一判断，帮助雄克十年来在中国以极高的速度成长，销售额从最初的3000万元一路增长到了2020年的2.8亿元。

  《中国经营报》：你曾提出“中国模式开始反哺德国”，让你做出这一判断的背景是什么？

  杜尚俭：3C领域的产业合作，提升了德国雄克整体的反应速度和执行能力，也推进了企业创新的节奏，这同样体现在我们在国内汽车领域的竞争力上。举例来说，雄克在德国与汽车产业的合作配合非常紧密，企业间整体步调一致，需求非常清晰，机床做自动化，夹具是整个生产链条上的一环，竞争也没有中国这么激烈。但是中国企业的需求却差异巨大，企业还在困惑于自动化的趋势是什么，以及自己企业到底适合什么程度的自动化。有些企业的自动化非常不成功，它把国外的生产线直接搬过来，但自身的管理水平、工艺安排却还没有达到标准化和实施自动化的能力。

  从雄克的角度出发，我们虽然只是提供自动化产品线中的一些关键部件，占比也不是最大的，但由于这些部件是整个自动化系统的核心，所以我们能把多年积累的经验导入给客户，比如提供完整的、定制化的解决方案，而不是为了自动化而自动化。这也让我们从产品供应商转型为一个方案解决商。

  到目前为止，我们能明显感受到，德国的技术沉淀包括欧美的一些技术，已经无法满足快速发展的中国企业的需求。我们要深入挖掘本土客户的真实需求，结合我们的经验进行引导，以提供更适合的、增值性的解决方案，这才是真正地把技术红利从德国转移到中国。同时，中国有很多具体的创新性的应用场景，企业在产品的研发投入，反应速度，以及对成本的控制能力方面也是欧美企业所不能比拟的，这就是我看到的中国的模式，中国的技术红利开始反哺德国的趋势。

  《中国经营报》：能否谈一下，你所看到的国内企业在产品的研发投入，反应速度，以及对成本的控制能力方面的具体表现吗？

  杜尚俭：首先，对于传统机械类制造产品的交付来说，考虑到中间运输和国际物流的影响，中国本土企业的反应速度是一巨大优势。其次，在成本方面，我个人认为，生产同样质量的产品，单纯制造成本中国企业并不比德国低多少，这主要是因为德国整个机床设备的利用率，包括自动化程度都比较高。但德国面临更高的人工装配成本，这直接影响到装配的效率，而且这种人员成本，包括管理成本目前还在增长。举例来说，我们某一类的产品装备需要1个人8个小时的工作，如果每个小时按照60欧元的成本来计算，装备成本就占据了它整个成本几乎50%以上，而中国的占比可能只有20%。

  而且，从手机制造行业来看，中国本土企业对良品率的控制，是世界上任何其他国家到目前为止达不到的，这反映了行业的管理水平。

  再次，体现在反应速度上，我们传统的汽车行业客户按照周来计算，国内的3C行业是按照天来计算的，这要求我们每一个交互的节点都要进行无缝对接，我们的团队一开始还真的不适应，但不断的压力测试，最终也帮助我们强化了内部管理。

  杜尚俭：我认为制造的目的实际上是满足人的需求之外，释放人的自由。在制造业的很多环节，机器人替代人是必然的。而我们也相信未来的企业需要更多的人，但主要从事创造性的工作。

  从企业提升效率，降低成本的需求来看，这种技术的转移也是必然的。我们曾经做过一个航空发动机企业的项目，该企业的112种产品，竟然使用了45套工装来完成（航空零件非常多），既复杂又低效。通过雄克优化设计的方案，仅6套柔性工装便覆盖了所有产品，并将工序由11道缩减到4道，极大缩短了生产辅助时间，降低了工人的劳动强度、设备投资，提升了整体制造效益。像航空制造这种“多品种、小批量”的生产模式，对我们的设计能力、方案的定制化程度要求更高，中国航空航天的蓬勃发展，也是雄克下一步发展的潜力市场。

  现在很多企业普遍面临招工难，年轻人不愿意进入制造业，因为制造企业挣钱太少。很多工厂要么不赚钱，要么赚了钱就投资设备，成为死循环，无法提高员工收入。雄克要做的，就是通过供应链上一个点的连接，实现效率的提升和效益最大化，从而撬动整个制造产业链的价值。

  所以，无论是从人的需求角度，还是从制造企业的成本控制和价值提升角度来看，技术转移的重要性都毋庸置疑。但有一点需要注意，即技术需要互相反哺，而不是单一方向上的补贴。

  由此，我要说着的是，全球产业链和价值链面临重构，市场发展和技术转移是大势所趋。事实上，从去年的第三季度开始直到目前，在中国的很多制造企业都经历了一个历史上最好的时期，大量的海外订单转到中国来，国内对疫情的控制，包括中国制造商的快速的反应能力赢得了市场的认可。

  一方面是不同产业间技术融合不断加速的背景，另一方面是全球化技术转移的背景，所有这一切，都考验着企业组织的应对能力。

  雄克中国总经理杜尚俭博士表示，“新冠肺炎疫情的突然来袭，为不少企业的数字化转型按下了加速键，数字技术正在重构产业链条上的每一个环节，在中国这种改变尤为明显。”

  最典型的表现就是中国用户的需求早已不同以往，更不同于其他市场，在对德国产品可靠性信任的基础上，对其柔性提出了更强烈的需求。“用户思维”的作用越发明显，对深度的非标定制化产品的需求趋势明显。

  正因为非标定制化，产品和解决方案都需要适应不同的应用场景，缺少数据的积累，就很难让企业的研发和创新在应用上落地。从组织和流程上解决这一问题，正是杜尚俭博士要解决的问题。

  “在这方面，我们看到过一些严重的教训实例。当年，在3C领域的制造链条上，很多世界著名的机床企业都有参与，但大多数都只提供了一次合作订单之后就再也没有生意了，最后3C行业使用的机床大都由国内来提供了。一个重要原因就在于完全按照德国的理念，根本不适应客户的需求。说到底，企业传统的组织架构上如果不匹配，就很难满足这些需求。”杜尚俭说。

  最终，这些企业在服务上花费了大量的人力，客户还不满意，设备只能处于闲置状态。而反过来一些起步虽然晚但围着用户需求发展的团队伴随产业的发展成为了国内的隐形冠军。

  在这样的背景之下，中国企业、中国工程师越来越让这些欧洲企业刮目相看，中国技术开始反哺全球。以雄克为代表的越来越多的欧洲高端制造企业开始加快在中国的本地化研发，加速布局中国市场，同时重构企业的组织和流程。

  杜尚俭告诉记者，“我们看到，组织的连接变得逐渐重要。我们将德国原来的产品负责制变成项目负责制，将层级式的组织架构变成扁平模式，我们外聘了辅助专家和技术服务人员，从2013年开始，我们与德国总部之间就采用视频会议的方式协同且高效地解决问题。为了实现项目的快速实施，我们准备了很多提升工作效率的方式来弥补。同时在架构上与德国总部之间做了明确的分工，比如德国团队负责整个产品的制造，中国团队负责客户的服务，技术方案的准备以及外围配套的方案，这样的一个衔接，就保证了项目在中德之间的有效运行。”杜尚俭博士告诉记者。

  在国内市场的激烈竞争中，作为德国企业的雄克在产品价格上没有明显优势，但他们推出的柔性、智能、复用的工装理念，从整体效益提升、综合成本考量的角度，满足了用户的智能制造新需求，这样的长效机制更适应用户的可持续化发展。

  “这种软实力不是一朝一夕得来的，它让我们站在竞争力的制高点。依托这种软实力，我们可以不断地给客户输送新的应用，释放企业的自由度，提高整个制造的效率，这是我们的优势。”杜尚俭博士表示。

  在杜尚俭博士看来，“产品是基，应用是桥，我们团队要做的，就是把德国的产品理念与客户的期望和需求连接起来。实际上很多运营不好的公司，不是其产品不好，而是连接没有做好，这应该是所有国际化企业都需要注意的问题。”

  到目前为止，我们能明显感受到，德国的技术沉淀包括欧美的一些技术，已经无法满足快速发展的中国企业的需求。我们要深入挖掘本土客户的真实需求，结合我们的经验进行引导，以提供更适合的、增值性的解决方案，这才是真正地把技术红利从德国转移到中国。同时，中国有很多具体的创新性的应用场景，企业在产品的研发投入，反应速度，以及对成本的控制能力方面也是欧美企业所不能比拟的，这就是我看到的中国的模式，中国的技术红利开始反哺德国的趋势。

  2.国内企业在产品的研发投入，反应速度，以及对成本的控制能力方面的具体表现是什么？

  首先，对于传统机械类制造产品的交付来说，考虑到中间运输和国际物流的影响，中国本土企业的反应速度是一巨大优势。其次，在成本方面，我个人认为，生产同样质量的产品，单纯制造成本中国企业并不比德国低多少，这主要是因为德国整个机床设备的利用率，包括自动化程度都比较高。但德国面临更高的人工装配成本，这直接影响到装配的效率，而且这种人员成本，包括管理成本目前还在增长。举例来说，我们某一类的产品装备需要1个人8个小时的工作，如果每个小时按照60欧元的成本来计算，装备成本就占据了它整个成本几乎50%以上，而中国的占比可能只有20%。

  而且，从手机制造业来看，中国本土企业对良品率的控制，是世界上任何其他国家到目前为止达不到的，这反映了行业的管理上的水准。

  再次，体现在反应速度上，我们传统的汽车行业客户按照周来计算，国内的3C行业是按照天来计算的，这要求我们每一个交互的节点都要进行无缝对接，我们的团队一开始还真的不适应，但不断的压力测试，最终也让我们强化了内部管理。

  杜尚俭博士，本科和硕士毕业于同济大学，在德国多特蒙德大学完成了机械工程方面博士学位，其主要研究方向是并联机床的动态仿真和五轴数控加工的方针和优化。其研究成果为并联机床的进一步实际应用奠定了理论基础和可行方向。曾工作于德国巨浪机床公司和玛帕精密刀具公司，主要工作领域在发动机及零部件高效、高精度加工方面，现为德国雄克中国区总经理。